Berechnung, Konstruktion & Prozess

Als führender Dienstleister für die vollständige Entwicklungsprozesskette im Faserverbund bietet die IFA Composite GmbH alle notwendigen Schritte von der Auslegung, über Konstruktion und Berechnung bis hin zur "schlüsselfertigen Übergabe" von Produktlinien für Composite-Bauteile aus glasfaserverstärktem Kunststoff (GFK) oder kohlefaserverstärktem Kunststoff (CFK). Gegenüber Stahl verfügen Automotive-Produkte aus Faserverbund in vielerlei Hinsicht über eindeutige Vorteile: weniger Gewicht, keine Korrosion, feineres Ansprechverhalten, geringerer Bauraumbedarf.

 

Besonders interessant ist unter Umwelt-Gesichtspunkten natürlich die Gewichtsreduktion. Geringerer Verbrauch führt zu weniger CO2 -Ausstoß. 20 Kilogramm Gewichtsersparnis bedeuten auch 5 g/km CO2-Reduzierung! Die Serien GFK-Blattfeder der IFA Composite für Transporter ist beispielsweise im Vergleich zu einer herkömmlichen Blattfeder aus Stahl mehr als 20 Kilogramm leichter (Stahl 25 kg - GFK 5,4 kg).

 

Neben Effizienzsteigerung und Elektrifizierung im Antrieb setzen Automobilhersteller daher unter dem Druck von festgesetzten Emissionsgrenzen immer stärker auf Leichtbau. Leichtbau ist zu einer Schlüsseltechnologie für die Automobilbranche avanciert. Das CO2 -Einsparpotential durch Leichtbau liegt bei einem Mittelklassewagen bei bis zu 20 Prozent und damit deutlich höher als etwa beim Motor (15 Prozent) oder bei der Aerodynamik (5 Prozent).

 

In mehrjährigen Produktionserfahrungen wurden bei der IFA Composite bereits Stückzahlen von mehr als einer Millionen Faserverbundbauteile erreicht. Know How ist in allen gängigen Verfahren (RTM, Faserwickeln, Injektion, Organoblech und Prepreg) vorhanden.

 

Die IFA Composite verfügt über eine leistungsstarke Prepreg-Anlage (Breiten bis zu 1200 mm, minimale Dicke unter 1 mm, Imprägnierung von 180 bis 900 g). Verarbeitet wird in lösungsmittelfreien Epoxy-Hotmelt-Systemen. Am neuen Standort beträgt die Produktionsfläche 7.000 Quadratmeter (gesamt 60.000 Quadratmeter).

Fasertypen

Verschiedene Fasertypen verleihen den im Automobilbau zur Anwendung kommenden Verbundwerkstoffen mit Glas- oder Kohlefasern besondere Eigenschaften.

 

Glasfasern lassen sich in die Typen E-Glas (Standardfaser), S-Glas (erhöhte Festigkeit), M-Glas (erhöhte Steifigkeit) und C-Glas (beständiger gegen Chemikalien) unterscheiden. Des Weiteren gibt es besonders alkaliresistente (AR-Glas), korrosions- und säurebeständige (ECR-Glas) und hitzebeständige (Q-Glas) Glasfasern.

 

Auch Kohlefasern weisen unterschiedliche Eigenschaften auf, die vom Ausgangsmaterial (Viskose, Polyacrylnitril/PAN oder Pech) und der Herstellungsweise abhängig sind. Die Unterscheidungen nach Faserfestigkeiten und Steifigkeiten: HT-Fasern (High Tenacity, hochfest, Standard), ST-Fasern (Super Tenacity), IM-Fasern (Intermediate Modulus), HM-Fasern (High Modulus) und UHM-Fasen (Ultra High Modulus).

 

Weitere Fasertypen sind Naturfasern (u.a. Wolle, Seide, Flachs, Jute) und Metallfasern (u.a. Stahl, Aluminium).