• 29. August 2011
    bioprop – die erste Kardanwelle der Welt aus nachwachsenden Rohstoffen > mehr
    • IFA und IFC präsentieren Öko-Produkt auf der Internationalen Automobil-Ausstellung in Frankfurt
    • Hanf und Flachs als Basis für den ökologisch recycelfähigen Faserverbund
    • 30 Prozent Gewichtseinsparung gegenüber einer herkömmlichen Lösung aus Stahl

     

    HALDENSLEBEN (29. August 2011). Auf der Internationalen Automobil-Ausstellung in Frankfurt stellten die IFA-Technologies GmbH und die IFC Composite GmbH mit ihrem Ökologie-Forschungsprojekt "bioprop" eine Weltneuheit vor. Die "bioprop" ist die erste Kardanwelle aus nachwachsenden Rohstoffen. Die Innovativ-Unternehmen aus Sachsen-Anhalt vereinen in dem Öko-Produkt gleich zwei umweltschonende Effekte: verbrauchsmindernden Leichtbau im Automobil und CO2-neutrale Recyclingfähigkeit.

     

    IFA-Technologies - der Technologieführer für Composites im Automobil-Zulieferbereich bietet damit in Zusammenarbeit mit dem Partnerunternehmen IFC Composite einen bahnbrechenden Lösungsansatz für die aktuelle Recycling-Problematik bei herkömmlichen Faserverbundstoffen wie kohlefaserverstärktem Kunststoff (CFK) oder glasfaserverstärktem Kunststoff (GFK). Flachs und Hanf sind die Basis des Prepreg-Wickelrohres. Das Öko-Produkt kann im Gegensatz zu CFK- und GFK-Produkten später CO2-neutral verbrannt werden.

     

    "Das ist entscheidend und natürlich sehr gut für unsere Umwelt. Mit der bioprop müssen aber auch keine Abstriche bei der Festigkeit gemacht werden. Selbst drehmomentstarke Fahrzeuge können problemlos mit unserer bioprop angetrieben werden", erklärt Oliver Schimpf, Geschäftsführer der IFA-Technologies GmbH und der IFC Composite GmbH. Mit dem visionären Produkt gibt die IFA Rotorion einen innovativen Impuls für den ökologischen Einsatz von Faserverbund im Automobilbau.

     

    Um die "bioprop" in der Serie einzusetzen, bedarf es eines weiteren ökologischen Umdenkens. Die "bioprop" erfüllt die Ansprüche an den Hightech-Leichtbau der IFA. Die Öko-Kardanwelle ist mit knapp 8 Kilogramm Gewicht nur etwa 20 Prozent schwerer als eine vergleichbare Welle aus Kohlefaserverbundstoff, aber noch 30 Prozent leichter als eine Standardwelle aus Stahl. Der "bioprop" gelingt das auch durch die für den Leichtbau entscheidende Funktionsintegration. Denn auf ein Mittelgelenk wird bei der einteiligen Welle verzichtet.

     

    IFC Composite in Kürze

    Die IFC Composite GmbH in Haldensleben/Sachsen-Anhalt ist ein mittelständisches Unternehmen der Automobil-Zulieferbranche. Bei der Produktion von Blattfedern aus glasfaserverstärktem Kunststoff (GFK) ist es Marktführer in Europa. IFC Composite fertigt extrem belastete Strukturbauteile aus Verbund-Kunststoffen neben der Automobilindustrie auch für Rennsport, Luftfahrt, Schiffbau, Windgeneratoren sowie Produkte des Sport- und Freizeitbereichs.

     

    Für weitere Informationen wenden Sie sich bitte an:

    Oliver Schimpf, Geschäftsführer der IFC-Composite GmbH
    Jacob-Uffrecht-Straße 2, 39340 Haldensleben
    Telefon: 03904/72506141
    Fax: 03904/72506100
    www.ifc-composite.com

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  • 25. August 2011
    Anleihen bei der Formel 1 für schwere Lastkraftwagen > mehr


    • IFC präsentiert Weltneuheit auf der Internationalen Automobil-Ausstellung in Frankfurt
    • Leichtbau-Blattfeder aus glasfaserverstärktem Kunststoff für 40 Tonner
    • Entwicklungschef Mathias Voigt: ökologische, technische und wirtschaftliche Vorteile

     

    HALDENSLEBEN (25. August 2011). Mit seiner Blattfeder aus Faserverbundstoff für schwere Lastkraftwagen stellt die IFA-Rotorion-Gruppe (Haldensleben) auf der Internationalen Automobil-Ausstellung in Frankfurt (13. bis 25. September) eine Weltneuheit vor. Die Serienreife des Zukunfts-Produkts ist nach eigenen, aber auch nach Kundentests bereits erreicht.

     

    Die sehr hohen Anforderungen im Segment der Lastkraftwagen wurden mit Bravour gemeistert. Es liegen Anfragen namhafter Hersteller vor, die das Strukturbauteil in ihre schweren Lkws montieren wollen. Den besonderen Charme der höchst wirtschaftlichen und innovativen Blattfeder macht die positive Öko-Bilanz in Herstellung und Gebrauch aus.

     

    Die Blattfeder aus glasfaserverstärktem Kunststoff demonstriert erneut die herausragende Kompetenz der IFA-Rotorion-Tochter IFC Composite in Sachen Leichtbau. Für ihre Studie eines Hightech-Autositzes "Reduced Complexity Seating" wurden IFC-Mitarbeiter mehrfach mit Innovationspreisen prämiert.

     

    Die IFC Composite ist bei der Produktion von Strukturbauteilen aus Faserverbundstoffen Marktführer in Europa. Bei der Herstellung von Produkten im sogenannten Prepreg-Verfahren ist das Unternehmen sogar weltweit die Nummer 1. Dabei werden Endlosfasern mit einer ungehärteten duroplastischen Kunststoffmatrix getränkt.

     

    "Unser Produkt weist gegenüber einer Blattfeder aus Stahl in allen relevanten Belangen erhebliche Vorteile auf. Unsere GFK-Blattfeder hält nicht nur erheblich länger, sie ist dazu auch wirtschaftlicher, umweltverträglicher und komfortabler. Wir haben für den Transporter- Bereich schon mehr als eine Million GFK-Blattfedern ausgeliefert. Es gibt keinerlei Beanstandungen. Deswegen haben wir uns auch an die Entwicklung für schwere Lkws gewagt", erklärt Mathias Voigt, Leiter der Forschung und Entwicklung der IFC Composite. Er ist vom Erfolg überzeugt und erwartet den flächendeckenden, industriellen Durchbruch des Produkts aus Faserverbundstoff auch für die schweren Lastkraftwagen.

     

    Das Strukturbauteil aus Haldensleben zeichnet sich durch seine nachhaltige Umweltverträglichkeit sowohl in der Produktion wie im Betrieb aus. Die Blattfeder aus glasfaserverstärktem Kunststoff wiegt nur noch 17 Kilogramm. Ein vergleichbares Teil aus Stahlt ist mit 66 Kilogramm fast viermal so schwer. Die IFC Composite nimmt mit der Verwendung der Hightech-Materialien für den Lkw-Bereich Anleihen bei der Formel 1. Auch dort kommen Faserverbund-Produkte zum Einsatz. Sehr hohe Geschwindigkeiten verlangen von dem Werkstoff, viel Energie aufnehmen zu können ohne dabei zerstört zu werden. Das gilt so auch für die Lkw-Sparte.

     

    Aus der Gewichtseinsparung resultieren die entscheidenden Fortschritte für Natur und Mensch: Schwere, mit der IFC-Blattfeder ausgerüstete Lastwagen werden weniger Kraftstoff verbrauchen. Dadurch wird der Ausstoß von Kohlenstoffdioxid signifikant reduziert. Das feine Ansprechverhalten der Hochleistungsfeder wird die Abrollgeräusche der schweren Lastkraftwagen erträglicher werden lassen. Die Gewichtsreduktion ermöglicht zudem eine höhere Zuladung bei unverändertem zulässigem Gesamtgewicht. Bei der Produktion im Hotmelt-Verfahren entstehen keinerlei schädliche Emissionen.

     

    Für IFC-Entwicklungschef Mathias Voigt ist klar: "Stahl ist an seine Grenzen gestoßen. Sein Potenzial ist ausgereizt. Faserverbundstoffen gehört die Zukunft im Automobilbau." Das erfordere freies und neues Denken für technische Lösungen, die Faserverbundstoffen auf den Leib geschneidert werden müssten, so Voigt. In den vergangenen Jahren ist der Stellenwert des Leichtbaus in der Automobil-Industrie erheblich gestiegen. Die IFA Rotorion investiert deswegen hoch engagiert und ambitioniert in das Zukunftsfeld Leichtbau. 50 Entwicklungsingenieure der IFA-Technologies GmbH arbeiten an visionären, innovativen Leichtbauprodukten.

     

    IFC Composite in Kürze

    Die IFC Composite GmbH in Haldensleben/Sachsen-Anhalt ist ein mittelständisches Unternehmen der Automobil-Zulieferbranche. Bei der Produktion von Blattfedern aus glasfaserverstärktem Kunststoff (GFK) ist es Marktführer in Europa. IFC Composite fertigt extrem belastete Strukturbauteile aus Verbund-Kunststoffen neben der Automobilindustrie auch für Rennsport, Luftfahrt, Schiffbau, Windgeneratoren sowie Produkte des Sport- und Freizeitbereichs.

     

    Für weitere Informationen wenden Sie sich bitte an:

    Oliver Schimpf, Geschäftsführer der IFC-Composite GmbH
    Jacob-Uffrecht-Straße 2, 39340 Haldensleben
    Telefon: 03904/72506141
    Fax: 03904/72506100
    www.ifc-composite.com

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